Laminado de cascos y cubiertas - una construcción impecable
En la nave de laminado hay dos líneas de producción, una para veleros de 32 a 40 pies y otra para esloras comprendidas entre 42 y 50 pies. Todo el laminado es a mano, lo que asegura que no se formen burbujas en el casco, lo cual podría producir osmosis. 
En la nave de laminado, que mantiene una temperatura constante de 23º, los laminadores intercalan los sentidos en las diferentes capas de fibra de vidrio para optimizar la resistencia del casco. Los cascos se construyen con resinas Isoftálicas de poliéster, en sándwich con divinicell y kevlar de refuerzo en las amuras.
En las cubiertas se utiliza el sándwich con divinicell y refuerzos de aluminio para las zonas de trabajo. Después del laminado, cascos y cubiertas pasan a un horno con 45º de temperatura que asegura una catalización óptima y rápida. Antes de tener el horno, la catalización se producía en más de 12 horas. Gracias al horno, cascos y cubiertas fraguan en 90 minutos. Las capas de fibra van de las 10, en las zonas de menos esfuerzos, a las 30 capas en las zonas de trabajo (self-drive, limera...) No es ningún secreto: el punto fuerte de Bavaria son sus cascos. Ellos lo saben y lo certifican con una garantía de 5 años.
CNC - alta tecnología al servicio de la construcción
Las cubiertas se montan en una línea de producción aparte. Los orificios de las cubiertas se cortan con el nuevo CNC (Computer Numerical Control), una de las últimas máquinas que han adquirido los astilleros y que los distingue de la mayoría de sus competidores. Consiste en una fresadora controlada por ordenador mediante un input numérico que le introducen los programadores de la zona de control.
Dispone de una serie de accesorios (sierras, taladros y lijadoras de distintos tipos), un radio de trabajo de 6x18m, 5 ejes y trabaja una cubierta en 400 pasos. Este brazo mecánico se encarga de realizar los orificios que hay en la cubierta de forma automatizada: fogonadura, respiraderos, tragaluces, orificios para las escotillas, etc. Resultado: una labor en la que 6 hombres invertían 6 horas de trabajo, lo finaliza la máquina en 90 minutos. Las plantillas que utilizaban los operarios, con el consecuente riesgo de errores en su colocación o en el momento del corte, han sido sustituidas por este brazo con vida propia que no deja margen para errores.
En la sección de madera se construyen los interiores de las embarcaciones así como todos los complementos de madera que van a bordo, tanto de los veleros como de las motoras. Los troncos de caoba, llegados del Zaire, se cortan y se tratan dentro de los astilleros.
Después del tratamiento pasan a través de la máquina automática de cortar y de ahí a la máquina automática de lacado. La máquina de lacado lija, limpia con aire a presión y da dos manos de barniz de 2 componentes. El resultado es un acabado homogéneo y duradero. Los muebles, se montan enteros en esta sala y de ahí pasan con la ayuda de grúas, hasta el casco, donde se instalan antes de ensamblar la cubierta. Sorprende la limpieza de las naves, que se explica si observamos la gran cantidad de extractores que hay. Los restos de madera, aserrín y virutas, alimentan una caldera que se encarga de la calefacción de las naves y funcionamiento de los hornos.
Unión casco-cubierta
El siguiente paso es la unión del casco con la cubierta. Toda la zona del espejo de popa va laminada por dentro, lo cual fortalece la unión. Posteriormente se instalan los componentes electrónicos. Mástiles, botavaras llegan desde Selden, Suecia y se montan una vez la embarcación ha llegado al destino.
La fase final consiste en la comprobación e inspección de todos los elementos de la embarcación: se comprueba que los cascos no tengan ningún defecto, (posibles burbujas o ralladuras en el gel-coat), que los interiores no hayan sufrido ningún desperfecto y se comprueban motores e instrumentos. Posteriormente se colocan camas y cojines protegidos por sus correspondientes fundas. Limpieza final y el barco ya esta a punto para salir hacia su destino.
Inspecciones de Calidad como eje prioritario
Los modernos métodos de producción garantizan un alto nivel de calidad dentro de los nuevos estándares. En cada sección hay un encargado de controlar el proceso y la calidad de trabajo. Anteriormente, el control de calidad lo realizaba Lloyd’s. Actualmente el control lo realiza un inspector de una compañía certificadora alemana, siguiendo la normativa de la Comunidad Europea. En un futuro se pretende que un inspector este permanentemente en el astillero (módulo H.)
El diseño viene de los estudios de J&J, de Jacobin, emplazados en Eslovenia.
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